美國電動汽車製造商Rivian為削減成本並實現首次盈利，已經在電池製造過程中減少了100多個步驟，從車身車間移走了52件設備，並在旗艦SUV和皮卡車型的設計中省去了500多個零部件。
據路透社報道，Rivian首席執行官RJ Scaringe表示，通過重組生產流程，廂式貨車的材料成本降低35%，其他產品生產線也實現了「類似幅度」的降本。近日，Scaringe在伊利諾斯州諾摩爾（Normal）工廠透露，Rivian製造電動汽車的總成本大幅改善，「零件的設計和工廠的設計簡化了汽車的製造過程。」現在，生產電池組更加容易。在經過重新設計後，電池模組實現了一體化。據悉，Rivian的車輛還採用了旨在減輕重量和提高生產效率的新架構，包括從每輛車上減少1.6英里的線束。上述變化不僅減少了生產時間，並將生產線上的組裝率提高了約30%。
除了簡化組裝流程和減少工廠設備外，Rivian的第二代R1車型也進行了改進，配備了該公司自己生產的驅動單元、升級後的軟件和全新的電池組。
對於Rivian和其他電動汽車初創公司來說，削減成本至關重要，因為高利率已經讓部分潛在消費者放棄購買電動汽車，而且電動汽車通常比汽油動力汽車更貴。市場領導者特斯拉開始大幅降價，但包括Fisker在內的一些小型電動汽車製造商已經申請破產。
相比之下，Rivian的財務狀況更為穩健，但每輛車依然虧蝕近3.9萬美元。自2009年成立以來，Rivian從未實現過季度淨利潤。今年第一季度，該公司虧蝕了15億美元。Rivian主要為其大股東亞馬遜打造廂式貨車，而其廂式貨車業務約占其總營收的五分之一。
研究公司AutoForecast Solutions的副總裁Sam Fiorani曾預計，在2025年夏季之前，Rivian需要新的資金注入。Fiorani表示，成功降低每輛車的成本給了Rivian喘息的空間，「專注於如何節省成本，對公司的長盛不衰和安撫投資者至關重要。」
